MVR蒸發(fā)器如何清洗
1、結垢原因和危害
（1）正常的結垢原因和危害
MVR蒸發(fā)器循環(huán)冷卻水含有大量鹽物質，腐蝕產物和各種微生物，因為不是水處理，蒸發(fā)器運行一段時間后水面會有大量的碳酸鈣和碳酸鎂垢和藻類，微生物污泥，泥土等，這些污垢牢固地附著在銅管的內表面，導致傳熱惡化，循環(huán)壓力增加，單位真空減少，影響單元的運行效率，從而帶來更大的經濟性損失。
（2）清洗后的傳熱效率的原因和危害
一般來說，按照正常的清洗過程，并在清洗蒸發(fā)器系統后選擇適當的清洗劑，1-2年內的傳熱效果不會導致傳熱效率下降，但如果不符合正常工藝要清潔如果代理商的選擇不正確，會導致整個系統不干凈，甚至嚴重腐蝕設備管道的東西。
清洗劑的選擇必須根據外殼尺寸的組成，縮放組成和原因不同，清洗劑的選擇不同，否則會發(fā)生清潔或清潔腐蝕的情況。
2、清潔原理
碳酸鈣鈣垢可溶于強酸，反應釋放二氧化碳氣體，導致水溶性物質達到清洗和清洗的目的，溶解反應方程：
CaCO3 + 2H + = Ca2 + + H2O + CO2
Mg（OH）2 + 2H + = Mg2 + 2H2O
在清洗過程中，H +會對金屬體產生腐蝕性，并出現氫脆現象，因此將清洗劑加入相應的緩蝕劑中;溶解產生的Fe3 +，Cu2 +等氧化離子會引起金屬體的點蝕，銅等現象，所以要清洗溶液中加入掩蔽劑。
3、化學清洗前準備工作
4.1斷開與mvr蒸發(fā)器無關的其他系統。
4.2打開蒸發(fā)器水側的通氣閥和蒸汽側低點先導閥的高點，確保反應過程中大量氣體的反應能及時排出和清洗液充滿;同時通過導閥監(jiān)控清洗工藝傳熱銅管泄漏情況。
4.3為了監(jiān)控系統的清潔效果和清潔過程中設備的腐蝕，在清潔前應將與設備材料對應的標準腐蝕試件懸掛在清洗槽中。
4、mvr蒸發(fā)器化學清洗，預膜處理
化學清洗工藝：
水沖洗→酸洗除垢→水沖洗→鈍化前膜→水處理
4.1水沖洗
水沖洗的目的是去除設備中的污垢，并且當測量出口處的沖洗水時，不會存在水。
4.2酸洗和清潔
水洗完成后，在清洗槽中加入“云清牌蒸發(fā)器清洗劑”，將清洗劑濃度控制在3?10％，在系統中進行清洗和去污，清洗時間8?12小時，濃度分析主劑，并且當其濃度在2小時內趨于穩(wěn)定并且在清潔系統中不存在氣體時，酸洗過程終止。
監(jiān)控項目：
清洗主劑濃度（％）1次/半小時;
4.3水沖洗
清潔過程完成后，用水沖洗。用工業(yè)用水更換排放廢酸溶液打開循環(huán)泵系統，沖洗殘留污泥和殘渣，同時在污水池中用NaOH對廢液進行處理（pH 5?9）。當出口視覺雜質不多，當水洗完后，pH值大于5。
監(jiān)控項目：
中和處理pH 1次/ 10分鐘
水沖洗pH 1次/半小時
4.4鈍化處理
用水洗滌后，加入2-3％重量的“云慶牌蒸發(fā)器鈍化劑”進行化學預膜處理，提高銅管的耐腐蝕性。整個mvr系統溶液濃度混合后停止循環(huán)，浸泡8?10小時。然后用鹽酸（pH5至9）中和鈍化溶液，并完成清洗過程。
監(jiān)控項目：
循環(huán)配料過程pH 1次/半小時
中和處理pH 1次/ 10分鐘
5、清洗效果好
5.1清洗后，從清洗槽中取出監(jiān)控管，觀察管子，外表面應清潔，無殘留污物，無點蝕，無脫鋅腐蝕等現象，目視檢測率應為100％;
5.2完成整個清洗過程后，打開熱交換器井眼觀察，銅表面應清潔干凈，無污物殘留，設備清洗率應≥98％，管頭無銅現象發(fā)生;清洗后，mvr蒸發(fā)管道幾乎無泄漏;
6.3清洗過程結束后，從系統中去除標準腐蝕試樣，腐蝕速率應符合HG / T 2387-92“工業(yè)設備，化學清洗質量標準”要求。
7、結論
實踐證明，該技術具有清洗效率高，清洗速度快，金屬基體腐蝕小，在金屬鈍化的清洗過程中，鈍化膜完成后沒有脫鋅和洗滌現象發(fā)生緊湊并完成本產品不含有毒有害物質，所以使用安全，廢物污染，安全環(huán)保，使用方便，易于掌握。推動該產品的mvr蒸發(fā)器安全高效運行提供了保證。
8、廢物處理
上述項目廢物未經處理，不能排放，否則會造成安全隱患，同時造成環(huán)境污染。
上述項目廢液經公司廢物處理劑處理后，有害物質含量降至最低，指標可達到環(huán)境排放目標。
9、施工考慮
（1）施工人員進場現場必須要戴勞保產品，需穿橡膠鞋，橡膠手套，面具和護目鏡;
（2）施工現場通風良好，操作現場要方便，水充足;
（3）在處理腐蝕性藥物時，應盡可能使用叉車等特殊處理工具。不要濺入眼睛，嘴巴，皮膚。如觸摸，立即用大量清水沖洗，嚴重，請立即求醫(yī);
（4）施工藥物應放置在陰涼通風的地方，做好“危險品不動”等醒目的標記，密封，長期有效。